當前，全球制造業(yè)正向著(zhù)數字化、智能化積極轉型。擁有120年歷史的上海電氣也順應時(shí)代潮流，不斷加快數字化轉型步伐。作為國內裝備制造業(yè)的龍頭企業(yè)，上海電氣通過(guò)聚焦智能工廠(chǎng)、工業(yè)服務(wù)業(yè)融合等領(lǐng)域場(chǎng)景，努力探索制造與數字技術(shù)結合的工業(yè)場(chǎng)景解決方案。

那么，作為中國裝備制造的老字號企業(yè)，面臨轉型發(fā)展關(guān)鍵期的上海電氣，究竟有多少現代化的智能生產(chǎn)工廠(chǎng)呢？

走進(jìn)上海電氣臨港重型機械裝備制造基地的大門(mén)，訪(fǎng)客的第一感受便是氣勢磅礴；仿佛是進(jìn)入了鋼鐵叢林，每一臺設備都是"巨無(wú)霸"，碼頭邊矗立的重型起吊設備將一臺臺高端裝備吊向停駁的貨船 -- 這正是臨港基地日常工作的真實(shí)寫(xiě)照。

自2005年開(kāi)工以來(lái)，基地已建成項目占地逾2平方公里的大型裝備制造中心，形成核電、火電、風(fēng)電、海水淡化等"特大、重型、超限"裝備的研發(fā)和制造能力，在多個(gè)涉及國計民生的行業(yè)領(lǐng)域里都擁有核心技術(shù)。

作為國內唯一擁有核島、常規島、輔助設備等完整核電裝備產(chǎn)業(yè)鏈制造能力的制造中心，基地的成功運作離不開(kāi)數字化技術(shù)的相輔相成。經(jīng)過(guò)幾代電氣人的不懈努力，上海電氣臨港工廠(chǎng)已成為國內領(lǐng)先、全球先進(jìn)的現代化裝備制造產(chǎn)業(yè)集群。管理者通過(guò)遠程系統，就可隨時(shí)查看和了解基地運行和管理的狀況，而在電站設備等制造車(chē)間，還基本實(shí)現了工業(yè)機器人替代工人從事繁重的勞動(dòng)。

如今的上海電氣臨港基地，早已將智能化系統管理延伸至生產(chǎn)現場(chǎng)，實(shí)時(shí)收集車(chē)間實(shí)際生產(chǎn)進(jìn)度和質(zhì)量，并通過(guò)管理看板予以展現，使工廠(chǎng)計劃與實(shí)際完成情況一目了然，實(shí)現"信息化、數字化、可視化"數字工廠(chǎng)。

倘若臨港工廠(chǎng)內這些棱角分明的硬核裝備，還是很難讓訪(fǎng)客將"智能制造"與上海電氣相掛鉤起來(lái)，那位于南昌的海立智能工廠(chǎng)*絕對會(huì )徹底顛覆訪(fǎng)客這一固有看法。

在南昌海立*，看不到多少奔波忙碌的工人，更多的是機械臂有條不紊地進(jìn)行著(zhù)裝配作業(yè)，自動(dòng)無(wú)人小車(chē)來(lái)回穿梭運送著(zhù)物料。在工廠(chǎng)內，電子屏上不斷變化的產(chǎn)品數據和曲線(xiàn)，每時(shí)每刻都在上演信息化與自動(dòng)化的互聯(lián)互通和深度融合。工廠(chǎng)采用世界一流的自動(dòng)化設備、工業(yè)機器人與現代化物流系統，通過(guò)ERP、HCM、MES、SCM、PLM等信息系統的加持和串聯(lián)，實(shí)現全程信息化生產(chǎn)，數字孿生概念在這里走進(jìn)了現實(shí)。

有了智能技術(shù)的加持，工廠(chǎng)讓機器人設備有了施展才華的空間：足足130余道工序，達到直徑不到一根頭發(fā)七十分之一的精度，實(shí)現7秒一臺壓縮機的生產(chǎn)速度。此外，數字科技也讓每臺壓縮機都有了自己的身份證：每臺產(chǎn)品所產(chǎn)生的約50Mb生產(chǎn)過(guò)程數據與產(chǎn)品數據，都會(huì )在采集后上傳云端，全過(guò)程實(shí)現數字化可追溯。

南昌海立工廠(chǎng)并不是上海電氣旗下唯一一家智能制造企業(yè)；位于南通的電氣國軒鋰電池生產(chǎn)基地,同樣擁有近乎"黑燈工廠(chǎng)"的現代化工業(yè)場(chǎng)景。

和南昌海立工廠(chǎng)一樣，寬敞整潔的車(chē)間內只有寥寥無(wú)幾的工人。以自動(dòng)化機器代替傳統人力，用智能化手段讓工廠(chǎng)生產(chǎn)化繁為簡(jiǎn)，將人工智能與大數據有機結合……這里的許多工序都體現了滿(mǎn)滿(mǎn)的高科技含量，每道工序都經(jīng)過(guò)精雕細琢，加工能力在行業(yè)內名列前茅，力求成為全國單體最大的自動(dòng)化儲能系統生產(chǎn)企業(yè)和數字化工廠(chǎng)的樣板間。

以基地內的電芯全自動(dòng)組裝線(xiàn)為例，整個(gè)產(chǎn)線(xiàn)由14套全自動(dòng)裝配設備系統集成連線(xiàn)組成，采用集中控制、物流自動(dòng)供應流轉、過(guò)程全自動(dòng)裝配。整線(xiàn)由3000多個(gè)動(dòng)作步驟組成，完成30多個(gè)零部件組裝、檢測、整形、定位、焊接、裝配等工作，裝配公差最高達正負0.2毫米,單天單線(xiàn)產(chǎn)能達3萬(wàn)支。

當然，盡管基地目前的數字化程度已近90%，但基地并非滿(mǎn)足于智能化、數字化的遠景規劃，而是圍繞"數字車(chē)間""智慧工廠(chǎng)""工業(yè)互聯(lián)"三項主題，依托技術(shù)創(chuàng )新驅動(dòng)，致力于提供可靠安全、性能卓越、創(chuàng )新演進(jìn)的儲能產(chǎn)品和解決方案，努力成為電能儲存與應用產(chǎn)業(yè)領(lǐng)導者。

除了在壓縮機、鋰電池等中小型設備的批量生產(chǎn)中逐步實(shí)現數字、智能化轉型，上海電氣更是將這些特質(zhì)延展到大型工業(yè)設備制造領(lǐng)域。這里，不得不提一下地處汕頭的上海電氣海上風(fēng)電智能制造基地。

在這里，大部分的制造設備都已實(shí)現"智能化"。如在國內首創(chuàng )采用"三維立體成像"系統，將預裝好的定子塊進(jìn)行掃描成像，進(jìn)行數據分析處理，輸出相應的工藝調整量，極大地保證了直驅發(fā)電機定子塊的安裝精度。另外，大部件吊裝過(guò)程中，通過(guò)智能"微動(dòng)""防搖擺"與"防碰撞"等技術(shù)應用，實(shí)現了行車(chē)操作員與行車(chē)操作的有效人機配合。

在偌大的廠(chǎng)房?jì)?，所有的關(guān)鍵工序上都由智能機器人進(jìn)行柔性自動(dòng)化生產(chǎn)，這種轉變所帶來(lái)的就是生產(chǎn)效率和裝配質(zhì)量的大飛躍。此外，通過(guò)"IT+OT"的應用，生產(chǎn)過(guò)程的各項數據可實(shí)時(shí)傳輸至上海電氣"星云智匯"平臺，實(shí)現"人、機、料、法、環(huán)"的高效聯(lián)動(dòng)。

從2019年8月首臺8兆瓦風(fēng)機交付，到自主研發(fā)亞洲單機容量最大的11兆瓦機型組裝下線(xiàn)，基地在短短兩年時(shí)間內所取得成果有目共睹。作為全國制造業(yè)第二家、廣東省首家獲得權威"碳中和"認證的企業(yè)，基地還響應"雙碳"號召，通過(guò)屋頂光伏、風(fēng)力發(fā)電機組發(fā)電，并由磷酸鐵鋰儲能，滿(mǎn)足生產(chǎn)用電需要。

千帆競放，百舸爭流，隨著(zhù)5G技術(shù)、人工智能及工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)與制造業(yè)的融合發(fā)展，將大力推動(dòng)傳統制造企業(yè)從設計、制造到供應鏈協(xié)同各個(gè)環(huán)節的互聯(lián)互通，助力工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代制造行業(yè)數字化轉型。

從對標德國標準的上海電氣風(fēng)電莆田基地，到正在建設的上海電氣海陽(yáng)智能制造基地，再到初具雛形的人民電器廠(chǎng)數字化智能工廠(chǎng)……上海電氣的智能工廠(chǎng)遠不止這些。伴隨著(zhù)《"十四五"智能制造發(fā)展規劃》的出臺，上海電氣也將加快自動(dòng)化、數字化、網(wǎng)絡(luò )化、智能化改造，實(shí)現降本增效、轉型升級，全面提升企業(yè)的競爭能力和盈利能力。

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